Niebieska linia produkcyjna GTPS 2000TPD Mała przestrzeń podłogowa Niskie zużycie energii

opis produktu

Niebieska linia produkcyjna GTPS 2000TPD Mała przestrzeń podłogowa Niskie zużycie energii

Przedstawiamy linię produkcyjną GGBS 2000tpd

Linia produkcyjna GGBS 2000tpd to linia produkcyjna składająca się z szeregu urządzeń do produkcji cementu, obejmujących głównie kruszenie, wstępną homogenizację, przygotowanie i homogenizację surowców, podgrzewanie i rozkład, spiekanie klinkieru cementowego, mielenie i pakowanie cementu i tak dalej. Great Wall Machinery może zapewnić generalne wykonawstwo nowej linii do produkcji cementu procesowego na sucho od projektu, produkcji, instalacji, debugowania i wydajności oraz standardowego dotarcia (projekt pod klucz) do klientów, pomagając klientom zaoszczędzić wysiłki, energię i rozpocząć produkcję cementu o wysokiej wydajności.

Zalety linii produkcyjnej GTPS 2000tpd:

1. Silos do homogenizacji wapienia: Proste, ekonomiczne urządzenie, mało miejsca na podłodze

Biorąc pod uwagę fakt, że istnieje różnica w zawartości składników wapienia, co utrudnia kontrolowanie wskaźnika jakości, w projekcie zastosowano efektywne przechowywanie prehomogenizacji surowca na małą skalę (tj. Pionowe przechowywanie prehomogenizacji) w celu zawężenia odchylenia standardowego. Homogenizacja przechowywania prehomogenizacji wynosi 3 ~ 6 i uwalnia Ca-CO. Odchylenie standardowe wynosi około 1,5% ~ 2,0%. Szczególnie nadaje się do małej cementowni suchej, której wydajność wynosi 700 t / d.

2. Niskie zużycie energii w systemie homogenizacji surowców

Biorąc pod uwagę ograniczoną przestrzeń na stronie projektu, zamierzamy zaprojektować silos homogenizujący φ15 × 35m MF do homogenizacji. Jego objętość efektu wynosi 5500 ton. Silos wykonany jest na zasadzie grawitacji, więc zużycie energii wynosi zaledwie 0,4 - 0,6 kWh / t.

3. Wygodny system karmienia

Na dnie silosów zainstalowane są 2 zestawy mechanicznych wag wagowych paszy. Sproszkowany węgiel jest podawany do głowicy pieca i pieca rozkładającego za pomocą obrotowego urządzenia podającego. Bezpieczny system karmienia jest łatwy do kontrolowania i działa idealnie.

4. System cyklonowy

W projekcie zastosowano pięciostopniowy podgrzewacz z układem jednorzędowym. Z wyjątkiem rurki C1 inne są cyklonami niskociśnieniowymi. W pobliżu punktów zasilania kanałów powietrznych cyklonów zainstalowane są regulowane płyty wyładowcze, które pomagają rozproszyć materiał, zapobiegając spadaniu materiału i powodując zwarcie.

5. Najbardziej zaawansowany piec rozkładający RSP / F

Piec rozkładający RSP / F został opracowany w oparciu o technologię RSP, absorbując zalety pieca MFC i dodając złoże fluidalne. Składa się z komory wstępnego spalania, komory kalcynacji i komory mieszania. RSP / F wydłuża czas odstania pyłu węglowego i materiału. Ze względu na to, że objętość SC i MC jest odpowiednio powiększana i dodaje się złoże fluidalne, czas odstania pyłu węglowego i materiału wydłuża się do około 3,6s. Rozproszenie materiału jest zintensyfikowane, a także powiększa obszar wymiany ciepła w całym systemie.

6. Środek zapobiegający blokowaniu układu podgrzewania

Aby zapobiec strupom i problemom z blokowaniem, w arkuszu przepływowym zaprojektowano szturchanie dziur, a także działo pneumatyczne; w C4-C5 zainstalowano trójpierścieniowy system oczyszczania sprężonego powietrza; w C1-C2 jest bicykliczny system oczyszczania sprężonego powietrza. Aby poznać stan podgrzewacza w odpowiednim czasie, istnieje również manometr do monitorowania stanu roboczego cyklonu. Gdy nastąpi blokowanie cementacji, urządzenie monitorujące wyda sygnał alarmowy, taki jak światło lub dźwięk, a operatorzy mogą poradzić sobie z tym bezpośrednio.

7. Duży kaptur pieca

Może skutecznie zwiększać temperaturę powietrza trzeciorzędnego i upraszcza układ kanału powietrza trzeciorzędowego.

Zasada działania linii produkcyjnej 2000tpd GGBS:

1. Sekcja Młynów Surowych:
Wszystkie surowce powinny mieć rozmiar mniejszy niż 25 mm. Jeśli rozmiar surowca jest większy niż 25 mm, należy go zmiażdżyć przez kruszarkę i młyn młotkowy. Wszystkie materiały są kruszone i przechowywane na placach magazynowych za pośrednictwem przenośników taśmowych.

Teraz surowce są pobierane zgodnie z wymaganym procentem za pomocą pasów ważących (Sterowanie przez PLC). Zmierzone materiały są przekazywane do przenośnika taśmowego, a następnie przenoszone do leja zasypowego przez windę. Podawanie materiału jest sterowane za pomocą podajnika z grzechotką / podajnika stołowego.

2. sekcja pieca:
Z silosu Surge mieszane surowce są przenoszone do Nodulizatora za pomocą przenośnika ślimakowego, a następnie woda jest rozpylana na mieszankę (10%) w celu wytworzenia guzków za pomocą nodulizatora. Te guzki są podawane do pieca przez zsuwnię paszową w celu spalania i syntezy jądrowej. Temperatura wzrasta do 1350OC w strefie spalania. Materiał przemieszcza się bardzo wolno w piecu. Cały materiał zostaje tutaj stopiony. Po przejściu przez strefę spalania materiał zaczyna powoli się ochładzać. Rozpoczyna się klinkierowanie, a klinkier w końcu wychodzi z pieca.

3. Sekcja do szlifowania klinkieru:
Tak otrzymany klinkier jest kruszony, aby jego rozmiar był mniejszy niż 25 mm. Kruszarki / Kruszarki walcowe służą do kruszenia klinkieru. Gips jest stosowany jako dodatek. Oba materiały zmiażdżyły się i weszły do ​​lejek zasypowych windą. Są one zbierane przez podajniki znajdujące się pod zasobnikami pasz. Klinkier i gips są mieszane w określonych proporcjach (5%). Pas ważący służy więc do ważenia składników do mieszania. Do ważenia i mierzenia składników można również używać nowoczesnego elektronicznego systemu ważenia i kontroli. Podajnik zapadkowy / stołowy służy do kontroli paszy w młynie i kontroli rozdrobnienia cementu.

Dane techniczne: